10 de maio de 2023
Metalurgia pode ser entendido como processo de extração de metais ou compostos metálicos do minério e uso de vários métodos de processamento para transformar metais em materiais metálicos com certas propriedades. A indústria metalúrgica é a que se utiliza de tais processos e da matéria prima obtida após essas transformações.
Sumário
A metalurgia pode ser dividida em indústria metalúrgica, indústria metalúrgica não ferrosa, indústria metalúrgica de metais raros e indústria metalúrgica do pó. A indústria metalúrgica refere-se à exploração, mineração, limpeza, fundição e laminação de minerais metálicos. Inclui a indústria metalúrgica ferrosa (ou seja, indústria siderúrgica) e a indústria metalúrgica não ferrosa.
Podemos entender este setor como indústrias relacionadas à fundição de metais, fornecimento de minério (incluindo mineração, processamento mineral, exploração, comércio exterior, etc.), processamento de materiais metálicos, equipamentos metalúrgicos (como refratários), comércio exterior relacionado à metalurgia (como importação de concentrado, exportação de metal) e assim por diante.
Descoberto por arqueólogos no que era então conhecido como Mesopotâmia, o primeiro exemplo descoberto de um componente fundido é um sapo de cobre que data de 3200 a.C. Embora o ferro e outros metais tenham sido descobertos, somente séculos mais tarde eles puderam ser derretidos e vazados em um molde, como uma fundição.
Medido em peso, o cobre é o terceiro metal mais importante usado pelo homem. O cobre também é um dos metais mais antigos, seu emprego remonta há 7.000 anos. Por milênios, foi predominantemente empregado para fins decorativos, cunhagem e na guerra. Avanços técnicos na antiguidade, como fundição e ligas, expandiram sua produção e aumentaram sua utilidade.
O verdadeiro apogeu do cobre ocorreu depois de 1850, com o uso da eletricidade. Desde então, os volumes aumentaram 300 vezes, enquanto os custos e preços caíram. Com progresso impressionante na tecnologia de sua produção e consumo, o metal vermelho conseguiu se manter, apesar do surgimento ao longo da história de formidáveis substitutos como ferro, alumínio, plástico e fibra ótica.
O cobre foi usado pela primeira vez pelo homem há mais de 10.000 anos. Um pingente de cobre descoberto no atual norte do Iraque foi datado de cerca de 8.700 a.C. Por quase cinco milênios, o cobre foi o único metal conhecido pelo homem e, portanto, teve todas as aplicações de metal.
Os primeiros artefatos de cobre, primeiro decorativos e depois utilitários, foram sem dúvida forjados a partir do “cobre nativo”, cobre puro encontrado em conjunto com minérios contendo cobre em alguns lugares ao redor do mundo. Por volta de 5000 a.C., o alvorecer da metalurgia havia chegado, pois existem evidências da fundição de minérios de óxido de cobre simples, como malaquita e azurita.
Somente por volta de 4.000 a.C. o ouro apareceu em cena como o segundo metal do homem. Por volta de 3.000 a.C., prata e chumbo estavam sendo usados e a liga de cobre havia começado, primeiro com arsênico e depois com estanho. Por muitos séculos, o bronze reinou supremo, sendo usado para arados, ferramentas de todos os tipos, armas, armaduras e objetos decorativos. Embora o cobre tenha vindo da ilha de Chipre – de onde vem seu nome – e de vários outros locais no Oriente Médio, a origem do estanho no bronze ainda é um mistério.
A Idade do Bronze terminou repentinamente por volta de 1200 a.C., com o colapso geral do mundo antigo e a interrupção das rotas comerciais internacionais. O suprimento de estanho em particular secou e a Idade do Ferro foi iniciada, não porque o ferro fosse um material superior, mas porque estava amplamente disponível. A liga deliberada de ferro com carbono para formar os primeiros aços demorou séculos para ocorrer.
A economia no uso de cobre e suas ligas foi necessária devido a essas interrupções comerciais precoces, e essa eficiência no uso e reutilização continuou desde aquele dia até hoje.
Outro metal que acompanha a história da metalurgia é o alumínio. Sua história é bastante curta, pois foi descoberta apenas no século XIX, mas tornou-se uma parte importante da vida cotidiana.
O alumínio tem uma alta relação resistência/peso combinada com excelente condutividade térmica e boa resistência à corrosão. Portanto, o alumínio é um material atraente para muitas aplicações, incluindo transporte, indústrias elétricas e de embalagens, arquitetura e indústrias alimentícias. É também um metal reciclável, que oferece vantagens ambientais e econômicas.
A história do alumínio foi moldada pelo uso de seu alume (sulfatos duplos dodeca-hidratados de um metal trivalente (alumínio, cromo, ferro) ou amoníaco e de um metal alcalino (sódio, potássio). O primeiro registro escrito de alume foi no século 5 a.C. pelo historiador grego Heródoto.
Os antigos o usavam como um mordente de tingimento, na medicina, na moagem química e como um revestimento resistente ao fogo para madeira para proteger fortalezas de incêndios inimigos. O alumínio puro, como composto, ainda era desconhecido.
O escritor romano Petronius mencionou em seu romance Satyricon que um vidro incomum havia sido apresentado ao imperador: depois de jogado na calçada, não quebrou, apenas se deformou. Com um martelo, ele conseguiu voltar ao formato original desse “vidro”. Depois de saber que apenas o inventor desse “vidro” conhecia esse material, e que ninguém mais sabia produzir, o imperador mandou executar o inventor para que não diminuísse o preço do ouro. Algumas fontes sugerem que este vidro pode ser de alumínio.
Variações desta história foram mencionadas brevemente na História Natural pelo historiador romano Plínio, o Velho (que observou que a história tinha “sido atual através da repetição frequente em vez de autêntica”) e História Romana pelo historiador romano Cássio Dio. É possível que ligas contendo alumínio tenham sido produzidas na China durante o reinado da primeira dinastia Jin (266–420).
Após as Cruzadas, o alume era uma mercadoria comercializada internacionalmente. Era indispensável na indústria têxtil europeia. Pequenas minas de alume foram exploradas na Europa católica, mas a maioria veio do Oriente Médio. O alume continuou a ser comercializado através do Mar Mediterrâneo até meados do século XV, quando os otomanos aumentaram consideravelmente os impostos de exportação.
Em poucos anos, o alume foi descoberto em grande abundância na Itália. O papa Pio II proibiu todas as importações do leste, usando os lucros do comércio de alume para iniciar uma guerra com os otomanos. Este alume recém-descoberto desempenhou um papel importante na farmácia europeia, mas os altos preços estabelecidos pelo governo papal acabaram fazendo com que outros estados iniciassem sua própria produção; a mineração de alume em grande escala chegou a outras regiões da Europa no século XVI.
O uso comercial do alumínio começou no final do século XIX e continua a crescer hoje com o desenvolvimento de novas ligas de alumínio avançadas. Consequentemente, do ponto de vista cultural, o alumínio é considerado um símbolo de modernidade. Avanços tecnológicos geram crescimento econômico e benefícios sociais. As aplicações atuais do alumínio incluem novas opções, como impressão 3D, materiais compostos, dispositivos biomédicos e usos aeroespaciais.
Com base nas excelentes propriedades do alumínio, seu baixo preço, combinado com seu significativo valor de sucata e um crescente mercado de reciclagem, bem como sua produção global acelerada, espera-se que as indústrias de alumínio cresçam consideravelmente ao longo do século XXI e o alumínio continuará a ser uma parte importante de nossa cultura cotidiana.
Antes de 1800, a indústria de ferro e aço estava localizada onde matéria-prima, fornecimento de energia e água corrente estavam facilmente disponíveis. A partir de 1950, a indústria siderúrgica passou a se instalar em grandes extensões de terras planas próximas aos portos marítimos.
A história da indústria siderúrgica e metalúrgica moderna começou no final da década de 1850. Desde então, o aço tornou-se um elemento básico da economia industrial mundial. Uma vez que a produção em massa de aço começou a partir do desenvolvimento do conversor Bessemer por Henry Bessemer, em 1857, a indústria metalúrgica se modificou para sempre. Anteriormente, o aço era muito caro para produzir, e era usado apenas em itens pequenos e caros, como facas, espadas e armaduras.
Alguns historiadores acreditam que um dos processos da metalurgia mais importantes, é a fundição de ferro, começou na China antiga já em 6000 a.C., enquanto outros acreditam que apenas fundições de cobre e bronze estavam sendo feitas nessa época. No entanto, as evidências fornecidas pelos arqueólogos contradizem ambas as crenças.
Os arqueólogos acreditam que o ferro foi descoberto pelos hititas do antigo Egito entre 3.000 e 5.000 a.C. Durante esse tempo, eles martelavam (ou seja, outro processo metalúrgico, o forjamento) o metal para criar ferramentas e armas. Eles encontraram e extraíram de meteoritos e usaram o minério para fazer pontas de lança, ferramentas e outros utensílios. Entre 2000 a.C. e 1200 a.C., os hititas desenvolveram um processo para fundir o ferro – aquecendo seu minério para purificá-lo – expandindo sua usabilidade. Durante séculos, a produção de ferro permaneceu um segredo bem guardado do povo hitita até aproximadamente 1000 a.C., quando os metalúrgicos chineses descobriram a superioridade e a trabalhabilidade do ferro.
Alguns dos primeiros exemplos de fundição de ferro na China antiga são as quatro estátuas que ficam do lado de fora do Templo Zhongyue em Dengfeng. Essas estátuas foram fundidas em aproximadamente 1024 a.C. Antes disso, os metalúrgicos chineses trabalhavam com bronze e cobre para criar componentes fundidos, amplamente utilizados na indústria agrícola do país. Foi revolucionado quando o arado de ferro foi inventado. Tornou a reviravolta do solo muito mais fácil para os agricultores.
Um dos maiores impactos que a China teve na evolução da fundição de ferro ocorreu em 645 a.C., quando os metalúrgicos chineses começaram a usar fundição em areia. Nesse processo, a areia é compactada em torno de um objeto, criando um molde. Em seguida, o metal fundido é derramado no molde para criar uma fundição de metal. A vantagem desse processo é a grande variedade de formas e tamanhos que podem ser facilmente moldados. As desvantagens são a inevitabilidade de defeitos e o fato de que esse processo é bastante trabalhoso. Este é o uso mais antigo conhecido deste processo e representa a contribuição significativa da China para a história da fundição de ferro.
Um dos processos mais revolucionários na indústria metalúrgica foi a inovação chinesa foi o alto-forno. É usado para fundir metais industriais, geralmente ferro-gusa, uma forma de ferro frágil com alto teor de carbono. Deve ser refinado antes de ser usado para fazer aço. O termo sopro refere-se ao ar quente de combustão que é forçado para a parte inferior do forno através de tubos chamados ventaneiras, à medida que o combustível é fornecido a partir do topo.
Os altos-fornos mais antigos descobertos por arqueólogos datam da Dinastia Han da China no século I a.C. O uso do alto-forno não se expandiu para a Europa até os anos 1100. A Suécia foi a primeira a adotar o alto-forno, seguida pela França e Bélgica em 1300 e pela Inglaterra em 1491.
Por volta de 1400, a fundição de ferro foi introduzida na Europa. A evidência mais antiga de produtos fundidos na Europa é um tubo de ferro fundido usado para transportar água no Castelo de Dillenberg, na Alemanha. Foi fundido em 1455. Logo depois disso, na Borgonha, na França e na Inglaterra, o ferro fundido também foi usado para fazer canhões durante a Reforma do século XVI.
Em 1619, a primeira siderúrgica foi estabelecida na América do Norte pela Virginia Company of London. Foi nomeado Falling Creek Ironworks e localizado perto do rio James. Os colonos escolheram esse local não apenas por causa dos depósitos de minério próximos, mas também porque ofereciam fácil acesso à água para energia e necessidades relacionadas ao transporte marítimo. Os registros escritos sobreviventes indicam que esta instalação foi capaz de produzir algum ferro. Mas os historiadores acreditam que a produção total nunca foi alcançada.
Em 1642, a Saugus Iron Works, a primeira fundição de ferro da América, foi fundada perto de Lynn, Massachusetts. Este também foi o local onde o primeiro ferro fundido americano, o pote Saugus, foi feito. Saugus Iron Works é agora um local histórico nacional, por causa de sua contribuição marcante para a indústria manufatureira e a revolução industrial americana.
Entre 1700 e 1750, a Grã-Bretanha dependia fortemente das importações de ferro fundido da Suécia, porque não conseguia expandir sua capacidade com rapidez suficiente para atender à crescente demanda por ferro fundido. Isso foi antes da revolução industrial da Grã-Bretanha. Naquela época, a indústria de fabricação de ferro consistia em pequenas instalações de produção localizadas que deveriam estar localizadas perto dos recursos de que precisavam, como água, calcário e carvão vegetal. Isso porque havia recursos limitados para o transporte de matérias-primas e produtos acabados.
Nesta época, os fornos eram pequenos, o que significava que sua capacidade de produção era muito limitada. Embora a Grã-Bretanha tivesse reservas abundantes de minério de ferro, o ferro que poderia ser produzido a partir dele era ferro-gusa frágil e com muitas impurezas, causadas por altos-fornos movidos a carvão vegetal.
Como resultado, a usabilidade do ferro fundido era muito limitada. A maior parte da demanda era de ferro forjado, que era ferro-gusa depois que suas impurezas eram eliminadas. Mas isso levava muito tempo para ser feito e o ferro forjado importado era mais barato. Como resultado, o ferro britânico nessa época era usado apenas para itens baratos, como pregos. No entanto, o ferro logo se tornaria a pedra angular da industrialização da economia britânica e, em 1800, sua principal exportação.
O grande impacto do ferro na Grã-Bretanha pode ser atribuído a uma enxurrada de inovações introduzidas durante o século XVIII. O primeiro deles ocorreu em 1709, quando Abraham Darby se tornou o primeiro homem a fundir ferro com coque em vez de carvão em um forno a coque. O coque é um combustível sólido criado pelo aquecimento do carvão na ausência de ar e é um elemento chave na história da fundição de ferro.
O coque era muito mais barato e eficiente do que o carvão. Com a introdução do coque, tornou-se possível e lucrativo o uso de fornos maiores, o que possibilitou a produção em maior escala. O carvão fornecia pouca energia térmica para suportar uma carga pesada de ferro em grandes quantidades, mas o coque era muito mais forte. Embora o desafio do ferro frágil ainda não tivesse sido resolvido, a inovação de Darby teve um grande impacto na indústria e inspirou muitos outros avanços.
A próxima inovação na história da fundição de ferro foi a máquina a vapor. Foi inventado em 1712 por um inglês chamado Thomas Newcomen. Nessa época, a máquina a vapor era usada principalmente para bombear água das minas de carvão. O carvão era uma parte fundamental do processo de fundição do ferro, portanto, essa invenção era parte integrante da indústria e da industrialização da Inglaterra.
Entre 1770 e 1790, o inventor escocês James Watt aprimorou o trabalho de Thomas Newcomen, tornando a máquina a vapor capaz de alimentar máquinas, locomotivas e navios. Isso aumentou ainda mais a velocidade e a capacidade da indústria de transportar matérias-primas e produtos acabados.
A descoberta de James Watt aconteceu quando ele percebeu que o projeto da máquina a vapor desperdiçava muita energia porque esfriava e reaquecia repetidamente o cilindro. Watt introduziu uma melhoria no projeto, o condensador separado, que evitou esse desperdício de energia e melhorou radicalmente a potência, a eficiência e o custo-benefício dos motores a vapor.
Por fim, Watt adaptou seu motor para revolucionar o transporte, que havia sido um importante fator limitante para o crescimento da indústria de fabricação de ferro. O transporte de materiais tornou-se finalmente eficiente e mais econômico do que nunca.
Em 1783, Henry Cort desenvolveu dois métodos para extrair impurezas do ferro, transformando-o de ferro-gusa em ferro forjado e permitindo a produção em larga escala de ferro não frágil.
Ferro-gusa é um termo usado para descrever o ferro bruto e frágil que vem diretamente do alto-forno. Em 1783, Cort patenteou rolos ranhurados que permitiam que as barras de ferro fossem feitas mais rapidamente com um processo mais econômico que ele chamou de técnica de laminação. Os métodos usados anteriormente consistiam em martelar ou cortar tiras de uma placa laminada.
Em 1784, Cort patenteou o processo de pudlagem, que consistia em mexer o ferro-gusa fundido no leito de um forno no qual o fogo e os gases quentes girando acima do metal forneciam calor. Isso evitou que o metal entrasse em contato com o combustível. Os gases circulantes permitiram a remoção do carbono do ferro.
À medida que o ferro era descarbonizado pelo ar, tornava-se mais espesso e bolas de ferro “empoçadas” podiam ser retiradas das impurezas mais líquidas que permaneciam no forno. O ferro fundido, como o ferro forjado, era mais resistente e maleável do que o ferro-gusa e podia ser martelado e acabado com os rolos ranhurados que Cort havia inventado. Os rolos ajudaram a espremer as impurezas. Além disso, ao transformar o ferro em barras, o metal tornou-se mais fácil de usar para a criação de produtos acabados.
As contribuições da Cort para a indústria permitiram a produção em larga escala de produtos de ferro fundido, pois não era mais necessário tanto tempo e mão de obra para livrar o ferro-gusa de suas impurezas.
Entre 1793 e 1815, devido ao aumento da demanda dos militares, a produção britânica de ferro quadruplicou. Os tamanhos dos altos-fornos aumentaram e a Grã-Bretanha finalmente tinha capacidade de produção que poderia atender à demanda.
No entanto, em 1815, a Guerra de 1812 terminou, dando início a um período de paz. Com o fim da guerra veio o declínio tanto do preço quanto da demanda por ferro. No entanto, a Grã-Bretanha tornou-se o maior produtor de siderurgia em toda a Europa. Além disso, sua economia e modo de vida foram totalmente reformulados e revolucionados pelas inovações na fundição do ferro.
A metalurgia é o estudo e a compreensão do comportamento físico e químico dos elementos metálicos, seus compostos e ligas e cai sob a égide das Ciências e Engenharia de Materiais. Metais e produtos minerais nos cercam em todos os lugares. Eles formam uma parte essencial da fabricação de aeronaves modernas, veículos de transporte (automóveis, trens, navios) e veículos recreativos; edifícios; dispositivos implantáveis; talheres e utensílios de cozinha; moedas e jóias; armas de fogo; e instrumentos musicais. Embora existam muitas ameaças de escolhas de materiais alternativos, os metais continuam na vanguarda e são a única escolha para muitas aplicações industriais.
Além de desenvolver novos materiais e processos para construir essas máquinas e equipamentos, testar novas teorias e modelos para compreendê-los também são os focos do metalúrgico de hoje.
Temos os meios para medir propriedades nas escalas macro, micro, nano e atômica, o que nos dá acesso sem precedentes para alimentar novos desenvolvimentos. A forte dependência de nossa sociedade em uma variedade de metais estabelece as bases para profissões em engenharia metalúrgica no mundo moderno. Além de produzir produtos de metal, o engenheiro metalúrgico também deve ser capaz de determinar a causa de defeitos em metais e prescrever possíveis soluções.
O aumento da população, o crescimento da economia, a urbanização e as crescentes necessidades domésticas criaram uma forte demanda por minerais e metais. Nos últimos anos, a Índia tem visto um crescimento significativo em minerais com o governo concedendo arrendamentos por períodos mais longos de 20 a 30 anos.
A contribuição do setor de mineração para o PIB é de US$ 21,86 bilhões. No ano fiscal de 2016 (FY16), a Índia tinha 1.878 minas em operação. Para players globais, a Índia é um grande mercado para recursos minerais, já que a demanda por metais e energia deve ter um crescimento robusto no longo prazo.
A Índia ficou em 4º lugar globalmente em termos de produção de minério de ferro e foi o 3º maior produtor de aço bruto na região da Ásia-Pacífico em 2015. No ano fiscal de 2016, esperava-se que a produção chegasse a 140 milhões de toneladas de minério de ferro. A Índia ficou em 3º lugar no total e a produção de aço acabado (liga + não-liga) na Índia foi estimada em 90 milhões de toneladas no FY16.
No Brasil, em 2019, a indústria metalúrgica teve 10,9% da participação na exportação industrial do país. Tem cerca de 3,1% da participação no PIB industrial.
Atualmente, o alumínio é o 2º metal mais utilizado no mundo depois do aço e o 3º elemento mais disponível na terra, constituindo quase 7,3% em massa. Atualmente, o alumínio é o metal não ferroso que mais cresce e seu volume de produção fica atrás da demanda por aço.
Abaixo, uma lista de principais soluções que a metalurgia pode contribuir:
Assim, conhecer os fundamentos da metalurgia é essencial para o desenvolvimento de novas soluções com contribuição da metalurgia. Empresários em todo o mundo devem entender a importância da metalurgia hoje. Tornou-se parte integrante da economia e do desenvolvimento cultural de uma nação.
A metalurgia é uma área do conhecimento que dentro da indústria de metais pode ser dividida em várias subcategorias, tais como:
A verdade é que a metalurgia é uma parte crucial da economia moderna. O setor de metal apresentou um aumento espetacular na demanda nas últimas décadas. O impacto do metal em nossa vida cotidiana está se expandindo.
A Indústria 4.0 é um conceito que existe há uma década, mas sua lógica continua a ganhar força global. A Indústria 4.0 é usada para melhorar os processos de negócios integrando sistemas, conectando capacidades físicas e cibernéticas e alavancando informações, incluindo a aplicação do desenvolvimento de big data.
A implementação da Indústria 4.0 está encontrando aplicações em todas as indústrias. A Indústria 4.0 representa uma revolução industrial moderna, pois declara maior flexibilidade na fabricação, juntamente com personalização em massa, melhor qualidade e maior produtividade. A Indústria 4.0 permite que as empresas enfrentem os novos desafios da produção, onde o foco está em produtos cada vez mais individualizados, com prazos de entrega curtos e maior qualidade.
Avanços recentes nas técnicas de fabricação apresentaram novas possibilidades para a fabricação de componentes metálicos. Indústria 4.0 é o termo coletivo para uma série de tecnologias que se acredita terem a capacidade de aumentar significativamente a produtividade da indústria. Embora muitas das tecnologias incluídas tenham influência limitada na física fundamental encontrada durante a fabricação, outras, como a impressão 3D, têm novos fenômenos físicos que devem ser compreendidos.
Técnicas de fabricação mais tradicionais, como usinagem, também podem ser aprimoradas pela adição de sensores ao equipamento para monitorar a fabricação em tempo real. O monitoramento em processo pode ser aplicado a uma variedade de métodos de fabricação, apresentando a possibilidade de garantia de qualidade durante a fabricação e permitindo que itens defeituosos sejam identificados na primeira oportunidade.
Juntamente com técnicas de caracterização de materiais modernos, esse feedback ajudará os engenheiros a entender a influência dos parâmetros de fabricação nas propriedades do material. Todas essas técnicas e novas tecnologias contribuem para o aumento da produtividade na indústria metalúrgica.
Um dos grandes avanços na tecnologia atual é a nanotecnologia. A Indústria 4.0 é conhecida por avanços na nanotecnologia, computação quântica, biotecnologia, Internet das coisas, tecnologias sem fio de quinta geração, impressão 3D ou manufatura aditiva e veículos totalmente autônomos. Essas novas ferramentas podem melhorar um modelo de negócios e gerar novas receitas e valor, especialmente para empresas de manufatura pesada como empresas de metais ferrosos e não ferrosos, se essas empresas estiverem dispostas a adotar a digitalização, a indústria metalúrgica necessitará de profissionais cada vez mais capacitados.
Com isso, além de melhorias dentro da indústria, temos que ter também melhorias no ensino. Faculdades de materiais e metalúrgica devem se preparar para um mercado cada vez mais competitivo.
As mudanças que estão ocorrendo no mundo da metalurgia e, com ela, na educação universitária, são geracionais e exigem respostas geracionais. Algumas das principais questões enfrentadas pela educação metalúrgica e pela formação profissional contínua são exploradas.
O que será exigido dos profissionais de engenharia metalúrgica nas próximas décadas? Quais conhecimentos e habilidades serão necessários? Como proporcionar os percursos educativos e de aprendizagem, e como atrair jovens inteligentes para esta profissão? Essas são questões mais prontamente abordadas por instituições terciárias em conjunto com a indústria; talvez os maiores desafios estejam na construção e manutenção de competências pós-graduação. Há uma necessidade de estabelecer e manter um sistema que apoie os graduados e lhes permita se desenvolver ainda mais em engenheiros especialistas competentes, capazes de enfrentar com sucesso desafios complexos de engenharia.
Os metalúrgicos são os ferreiros do mundo moderno. Eles fazem ligas metálicas, trabalham com metais de várias maneiras e usam o metal para criar produtos que mudam nossas vidas.
Há boas razões para haver tão poucos metalúrgicos. Suas habilidades são especializadas e não são exatamente procuradas no mercado de trabalho. Mas hoje em dia, suas habilidades são cada vez mais exigidas e estão mais competitivas do que nunca.
Hoje, muitas pessoas pensam que é preciso ir à escola para ser um bom metalúrgico. Isto não é verdade, de forma alguma. Você pode aprender os fundamentos da metalurgia em escolas de comércio ou programas de treinamento on-line, mas para dominar seu ofício, você precisa de experiência prática.
A metalurgia mudou significativamente a economia mundial como parte vital de uma sociedade industrializada. É uma tecnologia crítica que afeta todos os homens, mulheres e crianças em nosso planeta. A metalurgia envolve processos e aplicações relacionadas com a produção de ferro, cobre, alumínio, chumbo, zinco, níquel e outros metais.
Você não pode enfatizar a importância dos metais (especialmente o ferro) o suficiente para influenciar a humanidade. Existem inúmeros aspectos de nossas vidas hoje que não seriam possíveis se não fossem as inovações metalúrgicas feitas.
Conteúdo não pode ser publicado ou redistribuído sem prévia autorização.
Elaboração e Edição: Thiago Cortiz e Renata Brandolin.
Referências
Marian Radetzki, Seven thousand years in the service of humanity—the history of copper, the red metal, Resources Policy, Volume 34, Issue 4, 2009, Pages 176-184, ISSN 0301-4207, https://doi.org/10.1016/j.resourpol.2009.03.003.
Martin Daunton, Swansea Copper: A Global History, by Chris Evans and Louise Miskell, The English Historical Review, Volume 136, Issue 583, December 2021, Pages 1665–1667, https://doi.org/10.1093/ehr/ceab217
Dana Ashkenazi, How aluminum changed the world: A metallurgical revolution through technological and cultural perspectives, Technological Forecasting and Social Change, Volume 143, 2019, Pages 101-113, ISSN 0040-1625, https://doi.org/10.1016/j.techfore.2019.03.011.
Petronius Arbiter. The Satyricon, Completo. Consulte: www.gutenberg.org
“Iron.” How Products Are Made. Accessed April 08, 2019
Cast Iron in Ancient China. Accessed April 08, 2019. http://iron-foundry.com/cast-iron-in-ancient-china.html.
“When Did the Industrial Revolution Start? Key Dates and Timeline.” History Hit. Accessed April 08, 2019. https://www.historyhit.com/when-did-the-industrial-revolution-start-key-dates-and-timeline/.
Yap, and Min Choo. “Investigation of Ductile Iron in Mold Treatment Process Parameter.” UMP Institutional Repository. November 01, 2009. http://umpir.ump.edu.my/id/eprint/1075/.
HANNAH, Bob; HAYES, Peter C.. The Challenges for Professional Metallurgical Education. Celebrating The Megascale, [S.L.], p. 473-480, 2014. Springer International Publishing. http://dx.doi.org/10.1007/978-3-319-48234-7_46.